設計した製品の出荷まで携われる点を
魅力に感じて入社
考えることが好きなので、設計などの上流工程に携われる仕事に就きたいと考えていた時に、地元で開催された就活イベントで長尾工業を知りました。金型メーカーの中には、販売や生産だけを手掛けている企業も少なくありませんが、長尾工業は設計～製作～組付け～品質出し・生産～出荷までを自社で行っています。自分が設計を担当した製品について、出荷まで携わることができる点を魅力に感じ入社しました。入社後は、自動車のコンプレッサー部品の新規金型設計や既存金型の不具合改善、ＱＣＤ（品質・コスト・納期）改善等を担当しています。大学で専攻していたのは工学系ではありませんでしたが、実務で必要になる技術やスキルは、上司や先輩に教わりながら実務を通して学んでいくことができています。
後工程への影響を踏まえ、
他部門とのコミュニケーションも重要
金型設計は、その後の工程にも大きな影響が出るため、組付け時に不具合が起きないか、製造時に不良品が出やすい設計になっていないか、などの点も考慮して設計しなければなりません。一人で考えても思い浮かばないことが多いので、さまざまな部門の方から話を聞き、“類似した金型を使用した際にどのようなケースがあったか”などの情報を得て、設計に反映していきます。そのため、パソコンに向かっているのと同じくらいの時間をヒアリングに費やしています。設計作業が終わると、生産技術部門の方と一緒に、“組みあがった金型を使用して生産する際に求めている品質が満たされているかどうか”の確認を行う“品質出し“の作業を行います。自分が設計した金型で、求めている水準の品質が出て、無事に製品を排出できた際には大きな達成感を感じることができます。
多くの成長機会を通して、
高い視点と提案力のある技術者に
以前、ある製品を担当した際、もともとひずみが発生しやすい製品なのに、通常よりもサイズが大きくなっていることで、さらにひずみが発生しやすくなってしまうという課題に直面しました。面圧を上げてみたり、パンチの形状を変えてみたり、レベラー（プレス加工前に材料を平坦にする機器）を変えてみたり……生産技術の担当者と試行錯誤しながら1年ほどかけてようやく求める品質を出せたことがありました。大変でしたが、さまざまなトライができたことで大きな知識を得ることができたと思います。そのような挑戦機会もあり、これまでにさまざまな知識を経て成長を実感してはいますが、今はまだまだ経験不足で、上司や先輩に相談しながら設計を行っている段階です。長尾工業は金型の種類が多いので成長や挑戦の機会がたくさんあります。今後も挑戦することで、上司や先輩と同じレベルの高い視点を持ち、時には新たな提案ができるような技術者に成長していきたいと考えています。
